大型型鋼產品四機架跟蹤軋制技術創新與應用

該項目成功開發大型型鋼產品四機架跟蹤軋制技術，生產300毫米級特大角鋼及400系列熱軋鋼板樁；實現型鋼矯直機七輥負荷平衡功能；開發型鋼生產綜合控制系統，實現了“一鍵式”軋制工藝。獨家供貨國家特高壓輸變電工程，應用在酒泉-湖南、上海廟—山東、錫盟—泰州、昌吉—古泉等多條特高壓線路，支撐了國家電網升級換代，填補了國內空白；產品應用于深中通道等國家級重點項目及出口東南亞地區。300毫米級大規格角鋼的開發與應用，提高了電力鐵塔的負載強度，規格、強度升級使整塔質量減輕10%，節約了鐵塔制造成本；大規格角鋼、鋼板樁在四機架跟蹤軋制的成功應用及生產經驗為同類企業生產提供了思路和借鑒。河鋼唐鋼300毫米級肢寬熱軋大規格等邊角鋼榮獲2018年度中國鋼鐵工業產品開發市場開拓獎，并獲中國鋼鐵工業協會冶金產品實物質量認定“金杯獎”。該項目獲得2020年度河北省科技進步三等獎。

超高強汽車用鋼關鍵生產工藝及質量綜合控制技術

該項目針對以高合金為代表的第二代和以高強塑積為代表的第三代超高強汽車鋼難以實現批量穩定工業化生產的技術難題展開研究，成功研發出一套超高強汽車用鋼關鍵生產工藝及穩定性控制技術，突破了其技術瓶頸并形成了自主知識產權。項目從超高強汽車用鋼的成分設計、工藝優化與缺陷治理入手，設計多樣化的超高強鋼成分體系，通過中試試驗、Gleeble模擬與工業試制，研發基于常規連退產線的Q&P產品及關鍵工藝，解決超高強鋼性能波動大的問題，開發冷連軋軋制工藝及板形控制優化技術與高合金鋼酸洗工藝控制技術，最終實現超高強汽車用鋼的高效穩定工業化生產，為超高強汽車用鋼在汽車行業的應用提供了有效的技術支撐，顯著提升了河北省鋼鐵結構轉型升級的動力；高端超高強汽車用鋼的開發，為鋼鐵行業產品結構調整提供了可供選擇的有效途徑。該項目獲得2020年度河北省技術發明二等獎。

多成型特性超高強雙相鋼關鍵生產技術及全流程柔性化工藝控制

該項目基于汽車用鋼成形特性差異化的特點，根據用戶對汽車用鋼和生產成本的要求設計了多樣化的成分體系，形成了780MPa、980MPa、1180MPa級系列產品；針對超高強鋼合金元素多、添加量大導致的鋼水純凈度問題，開發了煉鋼生產管理系統，形成了成分精準、高潔鋼生產和無缺陷鑄坯生產技術；進一步對超高強鋼極限規格、無缺陷表面和邊部質量的要求以及軋制、焊接困難等問題，開發了熱軋、冷軋柔性化控制技術，實現了0.8mm厚度超強鋼極限規格的穩定生產，并有效控制了表面和邊部等缺陷；同時對UHSS-DP生產過程產品力學性能波動和離散問題，形成了退火、鍍鋅工藝的柔性化模型生產，開發了鋼鐵企業生產精益管控系統，使得產品力學性能控制能力CPK值達到1.33以上。產品包括高端冷軋產品以及含DQ級以上、加磷高強IF鋼、低合金高強鋼、熱成形鋼、汽車大梁鋼、高端DR材熱軋外售產品等。該技術的應用加速了河鋼唐鋼產品結構升級換代的步伐，提高了河鋼唐鋼頂級產品的知名度和市場認可度。該項目獲得2020年冶金科學技術進步獎三等獎。

LOMAS自動煉鋼系統工藝優化研究

該項目開發LOMAS自動煉鋼系統并對工藝進行優化研究，對LOMAS自動化煉鋼系統從終點溫度控制技術、過程脫磷控制技術、終點碳含量控制技術等方面進行深入研究開發，從而進一步提高碳溫雙命中率和降低補吹率，并最終實現轉爐的直接出鋼。該項目在不銹鋼公司成功實施后，在一鋼軋廠、河鋼唐鋼新區進行推廣試驗，成為國內外首個采用紅外分析儀用于LOMAS煙氣分析系統，保證終點控制精度同時解決了制約其發展的質譜儀維護費用較高的問題，拓展了LOMAS煙氣分析系統應用前景。同時，LOMAS煙氣分析實現自動煉鋼并達到終點精確控制，對不具備副槍條件的工廠實現自動煉鋼具有較強的借鑒意義。該項目獲得2020年冶金科學技術進步獎三等獎。

工業互聯網模式下鋼鐵數字化精益制造研究與應用

該項目打通并建立了全產業鏈數據通道，自主開發了由工業大數據及模型、算法為主要內容的工業大數據一體化精益制造平臺。產供銷平衡經營管理模型的研發實現了基于盈利能力需求分析和物料資源計劃平衡的企業生產作業優化排程。產品質量設計模型的研發實現了外部市場與企業內部生產體系的互聯互通?；诘湫腿毕萏卣鲾祿?、缺陷自學習算法及質量數據等級化分析模型，實現了鋼鐵生產全流程數字化質量管控?；诓l式任務分解處理模型、最優化數據填充算法及產品參數最優化匹配算法，實現了產品質量證明書全天候遠程自助打印。該成果的成功應用，實現了河鋼唐鋼多基地一體化協調管控，通過工業大數據、計算機模型化等先進技術手段，成功探索出大型鋼鐵聯合企業多區域多基地模式下實施精益化制造的成功道路，有效支撐了數字化、智能化企業的落地，樹立了利用數字化實現鋼鐵企業精益化制造的典范。項目獲得2021年度冶金科學技術進步獎三等獎。